Инструмент бережливого производства 5S как элемент корпоративной культуры

Как правило, не редким является тот случай, когда захламленность рабочего места или элементарное отсутствие порядка на нем является причиной несвоевременного выполнения производственных заданий, нарушений требований охраны труда, которые, в свою очередь, могут привести к таким последствиям как несчастный случай на производстве.

С целью минимизации риска возникновения опасных ситуаций, повышения эффективности производства, нами было принято решение о внедрении на уровне филиала инструмента Бережливого производства 5S.

На первом этапе были изучены теоретические аспекты концепции Бережливого производства, а также проанализирован опыт отечественных и зарубежных предприятий. Мировой опыт достаточно разнообразен и состоит из управленческих методик. Основой большинства таких методик является японский опыт организации производства. Совокупность методик по организации производства, применяемых японскими компаниями, известна под различными названиями: Toyota Production System (TPS), Lean Manufacturing Бережливое производство, Кайдзен и др. Подтверждением эффективности внедрения Бережливого производства на производстве служит положительный пример японских компаний, являющихся мировыми лидерами по показателям качества продукции, производительности и безопасности труда, оптимизации запасов и затрат. Привлекательность работы данных методик связана не только с возможностями увеличения производительности и повышения качества, но и с применимостью в условиях жесткого бюджетного ограничения.

Инструмент 5S – является базовой системой Бережливого производства. Он позволяет практически без затрат не только организовать эффективное рабочее пространство, но и создать необходимые стартовые условия для реализации сложных и дорогостоящих производственных и организационных инноваций, обеспечивать их высокую эффективность за счет радикального изменения сознания работников, их отношения к своему делу. Суть инструмента 5Sзаключается во взаимосвязи порядка вокруг нас и порядка в наших мыслях. Чем лучше организовано наше окружение, тем продуктивнее и эффективнее наши мысли. Глубинное, а не косметическое преобразование любого предприятия всегда затрагивает рабочие места – "клеточки предприятия". Инструмент 5S и представляет собой изначально созданное, многократно проверенное и постоянно совершенствуемое средство оздоровления этих "клеточек", позволяющее преобразить весь "организм" – предприятие.

Инструмент 5S включает в себя пять шагов:

• Сэйри (сортировка) – организация рабочего места;
• Сэйтон (соблюдай порядок) – расположение предметов так, чтобы они наилучшим образом отвечали требованиям безопасности;
• Сэйсо (содержите в чистоте) – поддержание рабочих зон в идеальной чистоте всеми;
• Сэйкэцу (стандартизация) – постоянное поддержание и повторение установленных выше принципов;
• Сицукэ (совершенствование) – внедрение ответственности за то, что все должно делаться так, как это должно быть сделано (дисциплина).

Рис. 1. Составляющие системы 5S

При внедрении инструмента (системы) 5S на любом рабочем месте важно на каждом этапе (1s, 2s, 3s и т.д.) фиксировать расположение вещей и инструментов в формате «до и после» / «было – стало». Это важно, как для понимания прогресса, так и для вовлечения в процесс прочих подразделений (как элемент обучения системе). В филиале, на внутреннем сетевом ресурсе, создана папка с ежемесячными фотоотчетами по каждому подразделению, где наглядно видно на каком из этапов проводится работа и что еще можно сделать для совершенствования рабочего места / процесса. Для совершенствования самого процесса работы, который позволяет сделать производство более эффективным и безопасным, а также сократить потери руководством и специалистами, осуществляется контроль за соблюдением трудовой дисциплины, посредством установленных видеокамер. Просмотр выполнения операций позволяет не только отслеживать эффективность выполняемой работы персоналом, но и контролировать ее безопасность, что является приоритетной целью.

С начала 2015 года и по настоящее время, на производственной базе Приморского ЛПУМГ активно внедряется данная система и достигнуты следующие результаты:

• за период с 2015-2016 гг. в филиале были созданы и поддерживаются по настоящее время светлые, чистые и безопасные рабочие места;
• на 20 % сокращены затраты на приобретение инструмента, в виду его бережного хранения;
• работники осуществляют различные операции с меньшей затратой времени. Методом практического наблюдения и проведения фотографии рабочего дня (хронометраже) на примере станочника широкого профиля фактически экономия времени составила 32 %.

В филиале решена проблема рационализации и более полного, успешного и безопасного использования рабочих мест. Был сделан огромный шаг вперед по улучшению рабочих мест в мастерских различных служб и подразделений предприятия. Был наведен порядок и стандартизация рабочих мест, например, применением трафаретов под различные принадлежности, была проведена сортировка и визуализация.

Рис.2 Маркировка зон в транспортном цеху

Как показано на Рис. 2 маркировка зон на полу позволила снизить риск травмирования работников при передвижении по цеху.

Рис. 3 Хранение зимней одежды подразделения ЛЭС

Как показано на Рис. 3 стало более удобным хранение определённых элементов спецодежды сотрудников. Размещение СИЗ на специально отведенных полках с бирками позволило разгрузить и упорядочить хранение СИЗ в гардеробных шкафах.

Отличным примером внедрения 5S является упорядочивание коммуникаций линий электропитания и сети передачи данных, как показано на Рис. 4. Когда провода находились в произвольном состоянии, это могло стать причиной получения работником травмы. Расположение не соответствовало требованиям охраны труда, а также затрудняло уборку в помещении. В данном показано внедрение инструмента 5S в формате «до и после», или «было и стало».

На Рис. 5 показан пример стандартизации рабочих мест. Она предполагает создание стандартов чистоты оборудования и рабочих мест, закрепленных в понятных и простых контрольных листах, которые заполняются и подписываются рабочими. Они вывешиваются на рабочих местах для наглядного следования стандартам.

Рис. 5 Стандартизации рабочих мест

Как показано на Рис. 6 в мастерской были установлены дополнительные отсеки в ящиках, а также с применением изопинка созданы места для каждого инструмента в отдельности. Данное решение позволило максимально упростить процесс поиска нужных материалов и деталей.

Рис.6 Ящики для хранения инструментов на участках ЭВС, ЭХЗ