Минимизация возгораний на производстве

Пожарная безопасность на производстве: от принятия риска к системному контролю

В условиях роста производственных мощностей и увеличения парка оборудования вопросы пожарной безопасности требуют переосмысления. Спикер разбирает эволюцию подхода к управлению рисками возгораний на примере предприятия по производству одноразовой посуды и упаковки. Изначально возгорания внутри стаканоделательного оборудования считались незначительным риском, однако рост пожарной нагрузки и инциденты потребовали перехода от реактивной модели (ожидание реакции оператора) к проактивной (модернизация оборудования и систем контроля).

Анализ инцидентов и выявление коренных причин

В выступлении детально рассмотрены реальные случаи возгораний. Ключевой причиной большинства инцидентов стало попадание бумажных заготовок на нагревательные элементы, температура которых достигает 400°C. Анализ видеоматериалов показал, что человеческий фактор играет значительную роль: операторы не всегда корректно реагируют на нештатные ситуации, игнорируют средства индивидуальной защиты (перчатки от повышенных температур) и допускают ошибки при использовании огнетушителей. Кроме того, выявлены технические недоработки оборудования, такие как несрабатывание оптических датчиков и продолжение циклов движения после остановки машины.

Технические решения: модернизация оборудования силами предприятия

Столкнувшись с недостаточной реакцией производителей оборудования на выявленные дефекты, компания была вынуждена искать решения самостоятельно. Спикер показывает на примере, как были реализованы следующие технические изменения:

• Перенастройка программного обеспечения: Машины были перепрограммированы таким образом, чтобы при некорректном размещении заготовки происходила немедленная остановка, а нагревательные элементы автоматически смещались или поднимались, исключая прямой контакт с бумагой. Это критически важно для предотвращения возгораний при замятии заготовок.
• Синхронизация оборудования: Настроена связь между машинами первой и второй стенки. При недостатке стаканов на одной из машин, другая переходит в холостой режим, что снижает риск перегрева и возгорания.
• Установка защитных ограждений: Дополнительные ограждения предотвращают выпадение тлеющих заготовок из машины в баки с отходами, локализуя возможное возгорание внутри оборудования.
• Монтаж вытяжных зонтов: Установка зонтов над машинами обеспечивает отвод пыли и избыточного тепла, снижая общую пожарную опасность на участке.

Организационные меры и работа с персоналом

Технические решения были дополнены комплексом организационных мер. Внедрена система зонального контроля пожарной сигнализации с использованием извещателей пламени, что позволяет оперативно локализовать очаг возгорания. Усилен контроль за состоянием концевых выключателей, оптических датчиков и температурных режимов. Особое внимание уделено обучению персонала: разработана матрица навыков, проводятся регулярные практические тренировки с использованием огнетушителей (углекислотных для минимизации ущерба оборудованию) и противопожарных одеял. Внедрено право остановки работ любым руководителем при обнаружении потенциально опасной ситуации.

Что вы узнаете из этого вебинара:

• Как самостоятельно модернизировать импортное оборудование для исключения контакта горючих материалов с нагревательными элементами?
• Какие ошибки чаще всего допускают операторы при локальных возгораниях и как их предотвратить?
• Почему углекислотные огнетушители предпочтительнее порошковых при тушении производственного оборудования?
• Как организовать эффективные практические тренировки по пожарной безопасности на действующем производстве?
• Как выстроить систему контроля за состоянием датчиков и концевых выключателей силами механической службы?