Топ-риск работы в газоопасных местах: опыт Уральской Стали»

От скрытых нарушений к прозрачному контролю

Металлургическое производство неразрывно связано с критическими рисками, среди которых работа в газоопасных местах занимает особое положение. На предприятиях полного цикла, таких как Уральская Сталь, присутствуют отравляющие и удушающие газы, в частности доменный газ, содержащий от 30 до 50% окиси углерода. Его главная опасность заключается в отсутствии цвета и запаха, что делает невозможным органолептический контроль. Директор по ПБ, ОТ и ОС Уральской Стали Юрий Шастов в своем выступлении разбирает, почему стандартного обеспечения работников индивидуальными газоанализаторами оказалось недостаточно для гарантированной безопасности.

Практика показала, что даже при полном оснащении персонала газоанализаторами сохраняется человеческий фактор. Работники не всегда оперативно покидают зону при превышении предельно допустимых концентраций (ПДК), иногда используют неисправные приборы или вовсе отключают их. Профилактические обходы газоспасателей выявляли лишь малую часть подобных нарушений — вершину «айсберга». Это потребовало перехода от административных мер убеждения к техническим решениям, исключающим возможность скрытого нарушения правил.

Техническая реализация дистанционного мониторинга

Для минимизации опасных действий была внедрена система онлайн-контроля на базе технологии LoraWAN. Спикер детально рассматривает архитектуру решения, которая позволяет передавать сигналы с индивидуальных газоанализаторов напрямую в диспетчерские структурных подразделений и газоспасательной станции. Выбор доменного цеха в качестве пилотной площадки был обусловлен наибольшей концентрацией рисков, связанных с доменным газом.

Система отслеживает не только превышение ПДК с привязкой работника к конкретной локации, но и дополнительные критические параметры. В частности, контролируется уровень заряда батареи прибора и неподвижность сотрудника. Это позволяет оперативно выявить ситуацию, когда работник потерял сознание или не может самостоятельно покинуть опасную зону из-за ухудшения самочувствия, что недоступно при использовании только стационарных газоанализаторов.

Преодоление барьеров и практические результаты

Внедрение системы столкнулось с типичными для тяжелой промышленности барьерами: от сложной технической среды (высокие температуры, запыленность, обилие экранирующих металлоконструкций) до сопротивления со стороны линейных руководителей, воспринимавших проект как дополнительную нагрузку. В выступлении показано, как грамотная защита инвестиционного проекта с опорой на статистику микротравм и реестр значимых рисков позволила получить финансирование и изменить отношение руководства цеха.

Запуск системы обеспечил прозрачность проведения всех газоопасных работ в моменте. Главным результатом стало сокращение времени реагирования газоспасательной службы на инциденты с 10–15 до 3–5 минут. Кроме того, осознание работниками непрерывного контроля привело к резкому снижению количества опасных действий — случаи работы с выключенными приборами были сведены к минимуму.

Что вы узнаете из этого вебинара:

• Как обосновать перед руководством инвестиции в дорогостоящую систему дистанционного контроля газоопасных работ?
• Какие параметры, помимо уровня ПДК, критично отслеживать у работников в опасной зоне для предотвращения тяжелых отравлений?
• Как преодолеть технические ограничения (металлоконструкции, запыленность) при развертывании беспроводных сетей мониторинга в цехах?
• Каким образом дистанционный контроль влияет на дисциплину персонала и сокращает время реагирования спасательных служб?
• Как интегрировать данные с индивидуальных газоанализаторов в общую систему управления рисками предприятия?