#Lockout / Tagout
Система LOTO (Lockout/Tagout) — блокировка опасных энергий. Золотой стандарт предотвращения случайной подачи электричества, пара или пневматики во время ремонта оборудования. Раздел аккумулирует практики внедрения регламентов LOTO, матриц изоляции, распределения навесных замков и предотвращения типичных ошибок при применении блокираторов.
Системы блокировки и маркировки: практический инструмент, который предотвращает тяжёлые аварии
Ремонты и обслуживание оборудования относятся к наиболее рискованным видам работ. Даже кратковременная подача энергии или самопроизвольное движение механизма способны привести к серьёзным травмам. Анализ происшествий показывает, что многие из них происходят по одной причине: отсутствие контроля над опасными энергиями в момент выполнения работ. Система блокировки и маркировки (Lockout/Tagout, LO/TO) — один из самых эффективных способов устранить этот риск. Это структурированная процедура, которая гарантирует, что оборудование действительно отключено, его источники энергии изолированы, а каждый специалист, участвующий в ремонте, защищён от случайного запуска. Во многих странах LO/TO давно является обязательным стандартом безопасности; сегодня этот подход активно внедряется и на российских производственных площадках. Контроль опасных энергий как основа безопасного ремонта Оборудование может накапливать разные виды энергии: электрическую, механическую, гидравлическую, пневматическую, тепловую и т. д. Любая из них при внезапном высвобождении представляет угрозу. Правильно организованная процедура LO/TO позволяет полностью обнулить энергию: оборудование отключено, давление сброшено, подвижные элементы остановлены. Только после подтверждения отсутствия остаточной энергии персонал получает доступ к агрегату. Как работает система Стандартная процедура включает несколько обязательных шагов: отключение оборудования от всех доступных источников энергии установка персональных блокировочных устройств маркировка с указанием ответственного и вида выполняемых работ проверка отсутствия энергии перед началом ремонта Ключевым принципом системы является личная ответственность. Каждый член бригады устанавливает собственный замок, и только он имеет право его снять. Это исключает риск ошибочного включения оборудования другими сотрудниками. Роль маркировки Маркировочный ярлык содержит информацию о том, кто проводит работы, что именно заблокировано и с какого времени. Это важный элемент дисциплины: работники, руководители и подрядчики легко понимают, что агрегат находится в ремонте и его запуск недопустим. Почему LO/TO эффективно снижает риски Мировая практика показывает, что внедрение LO/TO снижает вероятность тяжёлых инцидентов при ремонтах на 40–60 процентов. Это объясняется простой логикой: физическая блокировка исключает возможность пуска оборудования, даже если произошла ошибка, недопонимание или нарушение коммуникации. Кроме технической функции, LO/TO меняет отношение сотрудников к работе: повышается внимательность к опасным энергиям усиливается дисциплина при выполнении ремонтных работ подрядчики переходят на единые стандарты исчезает практика «быстрого ремонта» на работающем оборудовании Условия успешного внедрения Чтобы система работала надёжно, важны три фактора: чёткие инструкции и стандарты обучение всех участников работ достаточный набор блокировочных устройств и маркировки LO/TO не усложняет ремонт, а делает его безопасным и управляемым. Правильное внедрение снижает влияние человеческого фактора и делает работу предсказуемой даже при высокой производственной нагрузке. Итог Система блокировки и маркировки — один из наиболее доступных и одновременно надёжных инструментов предотвращения несчастных случаев при ремонте и обслуживании оборудования. Она не требует сложных технологий, но требует дисциплины, последовательности и культуры безопасности. Там, где LO/TO применяется системно, значительно снижается уровень травматизма, а работа становится действительно контролируемой. Это практическое решение, которое эффективно на любом предприятии, независимо от его масштаба и отрасли.
Проекты АЛРОСА по повышению безопасности
ИТ-проект «Система выдачи нарядов» Реализован пилотный проект по цифровизации выдачи нарядов-допусков на производство работ на УГОК. Решение повышает оперативность и качество оформления документации для проведения работ повышенной опасности. Выдача наряд-допусков сократилась в целом на 30 мин, и составляет 15% от времени затраченного ранее. Теперь в у допускающего видны все параметры работника (прохождение ПМО, действующая аттестация, ОМО, допуски, прохождения охраны труда) Цифровизация системы производственного контроля В ремонтно-специализированном цехе УГОК реализован пилотный проект по применению автоматизированной информационной системы «Производственный контроль». Система позволяет осуществлять производственный контроль дистанционно. Производственный контроль проводится с помощью Специальных телефонов и камер (в условиях рудника – телефоны во взрывозащищённом корпусе), после завершения проверки итоги работы формируются в контрольный лист и направляются сразу до ответственного за устранение, сократилось время оформления в среднем на 60-70% Внедрение системы LOTO Утверждено Положение «Изоляция и контроль источников опасной энергии (Lockout, Tagout, LOTO)». Разработан обучающий курс и проведено обучение сотрудников. Закуплено необходимое оборудование для обогатительных фабрик. Исключены случаю самопроизвольного включения оборудования в систему, что исключило травматизм в данной категории, соответственно произошло снижение травмирования работников до нуля. Развитие системы обеспечения СИЗ Аутсорсинг СИЗ внедрён на УГОК и АГОК. Разработаны технические условия для пошива спецодежды из сигнальной ткани, а также нормы выдачи специальной одежды и средств индивидуальной защиты. Это позволит повысить защитные свойства СИЗ и улучшить комфорт при их использовании. Тестирование новых образцов спецодежды запланировано на 2025 год. Отныне все работники получают СИЗ без ожидания и очередей, снижен перерасход СИЗ по причине отсутствия неверных антропометрических данных работника ( в процессе трудовой деятельности размеры работника меняются, и соответственно ему выдавались СИЗ, закупленные для другого работника). С приходом Аутсорсинга данная проблема ушла Система мониторинга состояния водителя и дорожной обстановки Специальное оборудование, установленное на грузовой транспорт и спецтехнику, фиксирует нарушения требований безопасности дорожного движения и передаёт информацию в аналитический центр. Система позволяет выявлять повторяющиеся нарушения и разрабатывать корректирующие мероприятия. В рамках проекта выполнен монтаж 800 бортовых комплектов на пяти площадках Компании. Система введена в промышленную эксплуатацию. В 2024 году начал работу Центр мониторинга безопасной эксплуатации транспорта: специалисты фиксируют нарушения, формируют акты для дисциплинарной ответственности водителей и направляют информацию ответственным лицам для предотвращения аварийных ситуаций. За отчетный период отстранены от работы порядка 20 водителей, по причине прямых нарушений ПДД. В отчетном году 320 водителей Компании прошли обучение по программе «Защитному вождению» с участием внешних и внутренних тренеров, что благотворно повлияло на снижения уровня ДТП в среднем на 36%
Ключевые правила безопасности спасают жизнь
Каждый день на рабочих местах происходят несчастные случаи. Статистика говорит об одном: большинство из них можно было бы избежать, если бы люди соблюдали простые, но жизненно важные правила. Эти правила — не формальность. Они созданы на основе опыта, ошибок и даже трагедий. Их цель — сохранить самое ценное: человеческую жизнь. Почему работают Ключевые правила безопасности? Многим кажется, что требования по безопасности лишь замедляют работу. На самом деле, каждое правило — часть системы, которая выстроена для предупреждения опасностей, а не для наказания. Эта система основана на четырёх фундаментальных принципах. 1. Принцип управления риском: анализ вместо реакции Наряд-допуск — это не лишняя бумага, а инструмент, который помогает заранее понять, где могут возникнуть риски и как их избежать. Он заставляет ответить на ключевые вопросы: Что может пойти не так? Какие меры мы предпримем? Кто несёт ответственность? Планирование безопасности — это такой же важный этап, как и сама работа. 2. Принцип нулевой энергии: исключение случайностей Работы под напряжением или в зонах движущихся механизмов относятся к числу самых опасных. Процедура Lockout/Tagout (блокировка и маркировка) гарантирует, что оборудование полностью обесточено и не может быть случайно запущено. Повесив замок, работник получает уверенность: техника не включится, пока он не снимет блокировку. Это не недоверие — это система, исключающая человеческий фактор. 3. Принцип барьера: защита между человеком и опасностью Каска, перчатки, очки — это не просто элементы формы, а физический барьер, принимающий на себя удар, если что-то пошло не по плану. Средств Индивидуальной Защиты (СИЗ) — это не альтернатива внимательности, а её дополнение. Даже самый опытный специалист не застрахован от неожиданностей. 4. Принцип осознанности: понимание последствий Фраза «я просто быстро...» слишком часто становится причиной трагедий. Осознанность — это не страх, а понимание реальных последствий своих действий. Когда человек знает, что падение даже с двух метров может закончиться тяжёлой травмой, он десять раз подумает, прежде чем пренебречь страховкой. Какие Ключевые правила безопасности выбрать? Каждое предприятие определяет собственный перечень Ключевых правил безопасности с учётом специфики производства. Но их цель одна — защитить людей и оборудование от вредных и опасных факторов. За основу можно использовать Ключевые правила безопасности, которые должны стать привычкой ваших работников: 1. Получи разрешение на опасные работы. Работы на высоте, в замкнутых пространствах, огневые — требуют особого допуска и наряда-допуска. Этот документ — не формальность, а пошаговый план, который гарантирует, что все риски учтены. 2. Выполняй блокировку оборудования. Перед ремонтом или чисткой станка ОБЯЗАТЕЛЬНО обесточьте его, повесьте бирку «Не включать! Работают люди». Это исключает случайный пуск и спасает жизни. 3. Всегда используй СИЗ. Каска, защитные очки, перчатки, обувь — это ваш последний рубеж обороны. Статистика подтверждает, что правильное применение СИЗ предотвращает до 80% тяжелых травм. Проверяйте их исправность перед каждой сменой. 4. Соблюдай правила подъема и переноса грузов. Спина у вас одна. При подъеме тяжестей сгибайте колени, а не поясницу. Не переносите то, что не можете поднять без усилия. Используйте тележки и механизмы. 5. Будь внимателен к зонам движения транспорта. Не пересекайте вслепую пути погрузчиков. Используйте обозначенные пешеходные переходы. Помните: водитель может вас не заметить. 6. Не игнорируй риск и не импровизируй. «Я быстро, только тут перелезу...» — эта фраза слишком часто становится последней. Если задача кажется опасной или непонятной — ОСТАНОВИСЬ. Спроси у руководителя. Безопасность всегда важнее скорости. 7. Применяйте ремни безопасности. Ремень безопасности — это средство пассивной безопасности, предназначенное для удержания пассажира автомобиля (или иного транспортного средства) на месте в случае аварии, либо внезапной остановки. ⚠️ Главное правило: Безопасность начинается с тебя. Ключевые правила безопасности — это не ограничения, а система защиты. Соблюдая их, ты гарантируешь, что в конце рабочего дня вернёшься домой здоровым и невредимым — к своей семье!
ESG-оценка ГУП «Мосгортранс» в части экологии
Ключевые тезисы: Как ГУП «Мосгортранс» прошёл ESG-оценку Какие экологические инициативы помогают снижать углеродный след и использовать зелёную энергию Почему дождевая вода стала элементом устойчивого развития на транспортных площадках Какие цели ставит «Мосгортранс» до 2035 года по направлению экологии и устойчивости
От риска — к культуре безопасности: путь внедрения LOTO
Ключевые тезисы: Началось с вопроса: «зачем это нам?» — и закончилось новой системой мышления Как шаг за шагом построить культуру, где «мы 20 лет так делали» больше не работает Почему цвет замка, QR-код и вовлечение людей стали ключом к успеху Ошибки, сопротивление, победы и 1470 дней без происшествий Что помогает сделать LOTO не инструкцией, а живым инструментом безопасности
Безопасность как стандарт: как внедрение системы LOTO формирует новую культуру производства
В современном высокотехнологичном производстве безопасность персонала — это не просто свод правил, а фундаментальная ценность и ключевой фактор операционной эффективности. Одним из самых опасных видов работ остается обслуживание и ремонт оборудования. Неожиданный запуск машины, подача напряжения, пара или сжатого воздуха могут привести к трагическим последствиям. В 2024 году в одном из подразделений Компании мы реализовали пилотный проекта по внедрению системы безопасности– Lockout/Tagout (LOTO). Это не просто новые инструкции, а комплексная система, которая механически предотвращает несанкционированную подачу энергии на оборудование во время его обслуживания. Что такое LOTO? LOTO — это стандартизированный протокол, который гарантирует, что оборудование полностью обесточено, остановлено и безопасно для проведения работ. Его суть заключается не в доверии к процедурам, а в физическом предотвращении риска. Ключевые принципы системы LOTO: Физическая блокировка:Используются специальные устройства (замки, блокираторы, фиксаторы), которые запирают рубильники, вентили и клапаны в отключенном положении. Индивидуальная ответственность:Каждый сотрудник, работающий на оборудовании, вешает на устройство блокировки свой персональный замок. Снять его может только он сам. Визуальная коммуникация:На каждое заблокированное устройство крепится бирка (tag), которая информирует всех: «Ведется работа. Не включать!» с указанием имени специалиста, причины и времени блокировки. Коллективная безопасность:Оборудование не может быть запущено, пока все работники не завершат задачи и не снимут свои замки. Это защищает целые бригады. Пять шагов к безупречной безопасности: как мы внедряли LOTO Пилотный проект на одном из наших производственных участков стал результатом слаженной работы кросс-функциональной команды, куда вошли руководитель подразделения, специалисты по техническому обслуживанию, эксплуатационный персонал и эксперты по производственной безопасности. Шаг 1: Идентификация опасностей. Мы провели детальный аудит всего оборудования и определили все виды энергий, которые требуют контроля: электричество, механика, гидравлика, пневматика, газ, термическая и остаточная энергия. Для удобства каждой энергии присвоен свой цвет. Шаг 2: Маркировка точек отключения. Все точки, где можно заблокировать энергию (рубильники, вентили, клапаны), были промаркированы специальными бирками. Цвет бирки соответствует типу энергии, а уникальный номер позволяет однозначно идентифицировать точку в документации. Шаг 3: Оснащение блокирующими устройствами. Мы закупили полный комплект современных блокираторов: замки разных размеров, фиксаторы для рычагов и клапанов, блоки для штепсельных разъемов. Количество рассчитано так, чтобы обеспечить все параллельные работы и каждого сотрудника. Шаг 4: Разработка пошаговых процедур. Для каждого станка или агрегата создана индивидуальная LOTO-процедура — понятный визуальный инструктаж. В нем есть фото оборудования, схемы точек отключения, методы блокировки и, что крайне важно, инструкции по проверке отсутствия остаточной энергии и ее безопасному стравливанию. Шаг 5: Обучение и развитие компетенций. Мы не просто раздали инструкции. Мы провели полноценные тренинги, где сотрудники на практике отработали применение всех типов блокираторов. Отдельное внимание уделили вопросам учета устройств, хранения и, что критически важно, процедуре передачи ключей между сменами для обеспечения непрерывности защиты. Внедрение системы LOTO — это значительный шаг вперед в нашем стремлении создать производство, где каждый сотрудник защищен, а эффективность и безопасность неразделимы. LOTO трансформирует мышление команды. Безопасность становится осязаемой и личной ответственностью каждого сотрудника, который вешает свой замок. Мы получили положительные результаты и отзывы команды. Успех пилотного проекта — это только начало, в настоящее время мы масштабируем данную практику на все производственные площадки ОТЭКО. Шаг за шагом строим будущее, в котором безопасность является неотъемлемой частью нашего успеха.
Школа Безопасности – ключевые элементы в снижении травматизма
Ключевые тезисы: Необходимость и приоритеты создания Школы Безопасности Эффективность системы обучения в Школе безопасности Процесс обучения, анализ травматизма и ключевые положения Результативность обучения в Школе Безопасности: критерии оценки
SIMOPS. Управление безопасностью в период пусконаладочных работ
Ключевые тезисы: SIMOPS – что такое? Для чего ими нужно управлять? Пуско-наладочные работы в строительстве = повышение рисков в 3 раза Способы безопасного проведения пуско-наладочных работ Ключевые меры митигации рисков
Маркировка опасных зон: от проекта до внедрения
Маркировка опасных зон – важный элемент системы производственной безопасности на предприятии. О том как подготовить и успешно внедрить проект маркировки на прозводстве, как донести его важность до руководства и всех работников, в данной статье показано на примере отдела охраны труда Московского филиала АО «НПО «Поиск». Маркировка опасных зон (МОЗ) – это способ воздействовать на сознание работника, моделируя его поведение в нужном направлении. Визуализация опасных производственных зон служит одним из элементов управления профессиональными рисками. Конечно, стоит отметить, что данная мера эффективна только в комплексном применении с такими инструментами, как обучение по охране труда, проведение инструктажей по охране труда и др. МОЗ помогает решить целый ряд задач в области безопасности и охраны труда: привлечение внимания сотрудников к возможной опасности; соблюдение правил безопасности при производстве работ; безопасность перемещения персонала по территории объекта; предотвращение ошибочных действий работников; побуждение к правильным действиям. Маркировка опасных зон активно применяется в целом ряде отраслей промышленности, в том числе, в тяжёлой промышленности (в металлургии, горном деле, машиностроении), в электроэнергетике, авиционной апромышленности, производстве потребительских товаров, агропромышленности, химической, фармацевтической промышленности, логистике и др. С целью выявления заинтересованности представителей различных отраслей в использовании маркировки опасных зон нами был проведён опрос. Мы попросили коллег ответить на вопрос, применяется ли в компании, где они работают, маркировка опасных зон (сигнальная разметка). Результаты опроса показали, что лишь в очень небольшом количестве компаний данный инструмент применяется комплексно, с задействованием максимального числа элементов МОЗ. Более того, некоторые респонденты ответили, что вообще не применяют МОЗ в своей практике. Наиболее популярный вид маркировки – знаки безопасности. Рис. Результаты опроса Как показывает опыт, при внедрении проекта маркировки опасных зон большинство специалистов сталкивается с одними и теми же проблемами. Выделим основные из них: разработка проектных решений, согласование с руководством; реализация практического этапа проекта (закупка, нанесение элементов и др.); определение зон и участков, которые подлежат маркировке; высокий бюджет проекта; внесение изменений в систему обучения (проведение дополнительных инструктажей, корректировка проверочных тестов). Для грамотного решения возникающих проблем и предупреждения вопросов со стороны руководства рекомендуется организовывать работу над проектом по определенному алгоритму: сначала определить, что маркировать, затем – каким образом маркировать, разработать схемы помещений и территории, подготовить вид “до”/“после” и продумать, как донести до персонала необходимость соблюдения правил. Рассмотрим подробнее описанный алгоритм на примере того, как подошли к его реализации в НПО «Поиск». Пожалуй, в осуществлении проекта вопрос, как маркировать - ключевой; он определяет дальнейшие действия и шаги, а также мотивацию к проведению проекта. Подходить к этому вопросу следует комплексно, поэтому разобьём свои действия на условные шесть шагов. Шаг 1-й – анкетирование. Необходимо по заранее разработанной анкете провести опрос работников, в ходе которого выяснить, где, на их взгляд, находятся опасные зоны, как можно было бы улучшить меры безопасности в их радиусе. Это даст возможность получить примерно 20% необходимой информации. Шаг 2-й - изучение рабочих инструкций на оборудование и материалы. Этот позволяет получить ещё примерно 30% информации. Шаг 3-й - создание рабочих групп. В рабочие группы необходимо включить представителей различных подразделений предприятия с тем, чтобы с их участием максимально подробно описать характеристики оборудования и виды опасности (движущиеся механизмы, возможность удара, ожога и т. д.), анализируемые участки, характеристики производственных помещений, условия труда (реальные и возможные вредные и опасные факторы), характерные риски. Шаг 4-й - анализ документов. Необходимо обратиться к результатам ранее проведённых оценок профессиональных рисков, составленным по реестру опасностей и плану мероприятий. Шаг 5-й - анализ происшествий. Проводя анализ произошедших за длительный период несчастных случаев, инцидентов, нарушений, следует обратить особое внимание на события, которые произошли из-за нахождения работников в запретной зоне, а также из-за невыполнения предписанных инструкциями действий. Шаг 6-й – аудит. В ходе аудита необходимо выделить зоны складирования продукции, передвижения транспорта и работников, местонахождение рабочих инструментов, средств пожаротушения и оборудования, при работе с которым необходимо использование СИЗ. Все собранные данные включаются в пояснительную записку, которая должна содержать: информацию о технических решениях по безопасности, которые будут включены в проект в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026; информацию о способах монтажа (где, на какой высоте будут размещены элементы безопасности, принципы размещения, какие крепежные элементы будут для этого применяться); информацию о способе определения высоты размещения и размеров элементов безопасности; информацию о требованиях и методах изготовления, о материалах, которые применяются для изготовления элементов безопасности. Перед тем, как переходить к графической части проекта, очень важно определить, как маркировать опасные зоны. Во избежание разногласий и противоречий в различных производственных подразделениях необходимо ввести единый понятийный аппарат - стандарт, в котором закрепляется внешний вид маркировки. Для определения внешнего вида разметки, элементов МОЗ и определения сигнальных цветов используются обозначения, закреплённые в ГОСТ 12.4.026-2015 «Межгосударственный стандарт. Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний» (Табл.). Таблица . Элементы маркировки опасных производственных зон Знаки безопасности рекомендуется размещать таким образом, чтобы они всегда были в поле зрения людей, для которых они предназначены. При этом знаки не должны отвлекать внимание при выполнении работы. Для негабаритных проездов, колонн, выступающих конструкций используется вертикальная маркировка. При этом используются световозвращающие и светонакапливающие материалы, материалы с контрастной окраской. Для маркировки пола производственных и складских помещений применяется горизонтальная сигнальная разметка, что позволяет разделить транспортные и людские потоки, удобно и безопасно складировать материалы. Горизонтальная разметка может предупреждать об опасностях, которых следует избегать, а также указывать путь эвакуации в случае чрезвычайной ситуации. В целом размещение элементов МОЗ - самый простой и действенный способ предупредить об опасности, запретить ошибочные действия или указать на необходимость правильных действий. Выбор материалов и способов монтажа также необходимо обосновать. Для этого необходимо учесть следующие критерии: стоимость материалов и монтажа (расчет, техническое задание, смета); проведение тестов; технологичность; долговечность; безопасность/экологичность; условия эксплуатации. После того, как мы определили, что именно надо маркировать и закрепили виды маркировки, переходим к графической части проекта. В графической части проекта отображается следующее: планировочные чертежи и схемы производственных помещений и территории (план-схему можно выполнить в 2D-графике); схемы размещения элементов безопасности, технических решений, разметки; типовые чертежи методов крепления элементов безопасности с учетом уровня высоты и шага размещения элементов и разметки, допустимых отступов разметки с учетом требований нормативных документов и требований пожарной безопасности. На рисунке показан пример плана-схемы производственных помещений, выполненный в формате 2D. Рис. План-схема производственных помещений В проекте маркировки могут быть отображены не только производственные участки, но и территория предприятия в целом. Помимо традиционного обозначения производственных помещений, мест для курения, парковок, помещений административно-хозяйственного блока и схем движения транспорта, должны быть обозначены места, в которых необходимо применение средств индивидуальной защиты. Эти знаки также будут размещены на дверях перед входом в опасную зону. Пример схемы предприятия с учётом проекта маркировки показан на рисунке ниже. После того, как подготовка проекта с учётом всех перечисленных аспектов завершена, встает еще один важный вопрос: как получить поддержку руководства? Помочь в решении этого вопроса может убедительная и наглядная презентация проекта. Для достижения наглядности включите в нее фотографии до и после нанесения маркировки. На снимках должны быть очевидно представлены преимущества реализации проекта, отражающие как новую организацию пространства, так и безопасность работников в различных цехах и отделах предприятия. В презентации необходимо четко сформулировать плюсы осуществления проекта, включая возможность поэтапного внедрения, визуализацию опасных участков, стандартизацию (приведение обозначений к единому виду), весомый вклад в систему управления рисками, а также изменения отношения работников к вопросам безопасности. Рис. Пример презентации. До внедрения проекта необходимо продумать, каким образом информация о маркировке опасных зон будет доноситься до сотрудников. Необходимо сформировать у работников привычку правильных действий в отношении опасных зон. Здесь возможен как традиционный подход, так и менее формальный. Хороший эффект дает обучение, проведение тренингов по маркировке, размещение на видных местах стендов с элементами МОЗ, снабженных системой QR-кодов. Это дает возможность в любой момент получить доступ к правилам безопасности через смартфон. Еще одно нестандартное решение в этом плане - геймификация -проведение специальных игр на запоминание расположения маркировок и правил безопасного поведения в опасных зонах. В процессе реализации проекта возможна его доработка. Неоценимую помощь в этом плане приносит непосредственный контакт к работниками, их замечания, касающиеся маркировки опасных зон. Нельзя забывать и о том, что разметка с течением времени загрязняется, стирается, так что ее нужно своевременно обновлять.
Роль методологии и системного подхода в техническом обучении
Низкий уровень компетенций является одной из системных причин более 70% полученных травм. Нередко, после теоретического обучения, ни работодатель, ни работник не уделяют должного внимания вопросам отработки практических навыков. А ведь именно полученные навыки являются залогом правильных действий в опасных ситуациях, и могут спасти работнику жизнь. Как создать промышленные полигоны для отработки практических навыков? Как организовать риск - ориентированное обучение? С чего начать организацию системы корпоративного обучения по ОТПБ и какие это принесет результаты? Стоит ли доверять современным технологиям и отрабатывать навыки виртуально? Об этом и многом другом поговорим с профессионалами, посвятившими свой карьерный путь вопросам развития компетенций у производственного персонала. Ключевые тезисы докладов сессии: Как создать промышленные полигоны / центры компетенций для отработки практических навыков и подготовки профессиональных кадров? Как организовать риск-ориентированное обучение? С чего начать организацию системы корпоративного обучения по ОТПБ и какие это принесет результаты? Стоит ли доверять современным технологиям и отрабатывать навыки виртуально?
Система LOTO сделает Ваш труд безопасным
Не знаете, как обезопасить свою жизнь обслуживая оборудование? Не исключена возможность подачи энергии посторонними людьми? Система LOTO сделает Ваш труд безопасным!!! При выполнении работ по обслуживанию или ремонту оборудования существуют риски несанкционированной подачи имеющихся видов энергии, что может повлечь за собой получение работниками травм различной степени тяжести. Как этого избежать? Для избежания несанкционированной подачи энергии на обслуживаемое оборудование, необходимо использовать систему блокировки всех видов энергии - LOCKOUT TAGOUT (LOTO). Все виды энергии подлежат блокировки перед началом работ по ремонту и обслуживанию оборудования. На ряду с общепринятым пониманием энергии электрической, также не стоит забывать , что травмирование может произойти в результате воздействия таких видов энергии, как: энергия сжатого воздуха и воды; механическая энергия ( к примеру, даже автотранспортное средство колеса, которого не заблокированы таким блокиратором как противооткатный упор – потенциально представляет угрозу воздействия на работника; энергия упругих тел (пружины); химическая энергия, возникающая при работе с различными химическими элементами и их реакциями между собой; Яркий пример использования системы LOTO можно встретить в АО «Павлик». Основываясь на изобилии механизмов и оборудования, в 2022 году в технологические процессы на протяжении полугода целеустремлённо вводился стандарт безопасности БУ № СТ-О-БУ-07 – Изоляция источников энергии. Организованна закупка различных устройств позволяющих блокировать подачу абсолютно любой энергии. Руководители структурных подразделений разработали карты изоляции, чётко разграничивающие зону ответственности и не позволяющие совершать ошибочные действия. Карты изоляции несут в себе информацию о видах энергии, указывают каким устройством и в какой периодичности происходит блокировка и разблокировка механизмов. Все работники предприятия прошли обучение в объеме, соответствующем их функции в данной системе. И сегодня я хотел бы поделиться с Вами данным стандартом, уникальность которого заключается в том составлен кратко, доступно для пользователя, и самое важное то, что он разработан с учетом уже ранее приобретенного опыта по внедрению системы LOTO, т. е. с учетом проб и ошибок, испытанных на практике. Скачать стандарт.
ESG повестка AKKERMANN CEMENT
Ключевые тезисы: E — environment: – Концепция защиты окружающей среды и ее реализация – Активные программы озеленения территории предприятия и санитарной защитной зоны – Отходы и выбросы: минимизация ущерба окружающей среде S — social: – Аккерманн Без Опасностей – Социальные программы – Вовлечение работников в жизнь предприятия G — governance: – Система премирования – Честное ведение бизнеса – Работа с клиентами предприятия