Современный подход к производственной безопасности требует выхода за рамки привычных процессов внутри компании. Илья Кобзарь, директор по производственной безопасности «РМ Рейл», в своем выступлении поднимает важную проблему: как технические решения на этапе проектирования и производства грузового подвижного состава могут снизить риски для работников компаний-потребителей.
Спикер подчеркивает, что происшествия часто случаются из-за того, что человек оказывается в несовершенной среде. Даже при высоком уровне культуры безопасности и регулярных диалогах с персоналом, если инфраструктура или оборудование не продуманы, риск остается. В вагоностроении эта проблема стоит особенно остро, так как эксплуатация вагонов сопряжена с рядом специфических опасностей.
Один из частых инцидентов на железнодорожных путях предприятий — произвольный откат вагона. Расследование таких случаев часто показывает, что тормозной башмак не был установлен вовремя. Спикер разбирает корневые причины этой проблемы: башмаки обычно хранятся на специальных стендах на территории станции. Чтобы установить упор, составителю поездов нужно дойти до него, подвергаясь рискам падения (особенно зимой на скользких путях), а человеческий фактор и психологическое состояние могут привести к тому, что работник просто забудет или не успеет это сделать.
В качестве решения предлагается перенять опыт автомобилестроения, где тормозные упоры являются обязательным элементом конструкции грузового транспорта. Интеграция тормозного башмака непосредственно в конструкцию вагона позволит:
Вторая серьезная проблема, которую детально рассматривает спикер, — это риск падения с высоты при подъеме на вагон (например, на цистерну). Существующие ограждения на многих вагонах не обеспечивают должной защиты, а их высота часто недостаточна.
Проблема усугубляется тем, что при работе вне стационарных эстакад работнику необходимо использовать системы обеспечения безопасности при работе на высоте. Однако, как отмечает эксперт, в текущих конструкциях вагонов отсутствуют расчетные структурные анкеры. Элементы вагона, за которые работники могут попытаться закрепиться (например, поручни), не рассчитаны на динамическую нагрузку, возникающую при падении тела человека, и не учитывают фактор маятника (риск удара о корпус вагона).
Для решения этой проблемы производитель предлагает интегрировать сертифицированные элементы крепления систем безопасности непосредственно в конструкцию подвижного состава. Это даст потребителям уверенность в защите работников при операциях вне стационарных рабочих мест и снизит административные риски при проверках надзорных органов.
Внедрение таких инноваций требует не только технических решений, но и изменения нормативной базы. В ходе ответов на вопросы обсуждается проблема унификации: даже если одна компания закажет безопасные вагоны, в сети продолжат курсировать стандартные вагоны других собственников.
Спикер поясняет, что инициатива производителя направлена на изменение отраслевого регулирования и стандартов производства грузового подвижного состава через профильные общественные объединения. По оценкам эксперта, горизонт внедрения таких кардинальных изменений с учетом бюрократических процедур и сертификационных испытаний составляет около 5 лет.
Исследуйте полную библиотеку лучших практик производственной безопасности
Перейти в библиотеку