#Производственный контроль
Организация производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности (согласно 116-ФЗ). Переход от формального контроля к риск-ориентированным аудитам. Практики автоматизации формирования ежегодных отчетов ПК, применения цифровых платформ для фиксации нарушений и повышения результативности выездных инспекций.
Трансформация производственного контроля (барьерная модель риск- управления)
В промышленности серьёзные происшествия почти всегда начинаются с «мелочей» — скрытых нарушений, необсуждаемых рисков, формального производственного контроля и привычки «подкрашивать» картинку в расследованиях. На сессии поговорим о том, как выстроить сквозной подход к управлению рисками: от тепловых карт на рабочих местах и поведенческих наблюдений до барьерной модели риск-менеджмента и готовности к чрезвычайным ситуациям в условиях современных вызовов. Ключевые тезисы докладов сессии: Как выстроить системный подход: от фиксации инцидентов до анализа причин и действий Практические методы выявления и приоритизации критических рисков Как управлять рисками при проведении работ повышенной опасности? Что меняется в расследовании происшествий: от поиска виновных к управлению системными причинами Как компании готовятся к ЧС и учатся действовать в кризисных условиях
Стандарт работы руководителя – четыре практики, один документ по ОТиПБ
Ключевые тезисы: Стандарт работы руководителя – единый документ, объединяющий четыре ключевые практики Как СРР помогает систематизировать работу ИТР Какие изменения требуются в текущей системе Алгоритм внедрения СРР
Эффективный контроль за состоянием производственной безопасности на географически рассредоточенных производственных площадках предприятия
Ключевые тезисы: Как определить объекты и структурные подразделения, подлежащие контролю Как сформировать и организовать работу постоянно действующей комиссии по производственной безопасности Как проводить оценку эффективности работы комиссии Как уполномоченным по охране труда использовать результаты работы комиссии
Разработка и внедрение практики «Производственный контроль» в рамках проекта внедрения стандарта работы руководителя
Ключевые тезисы: Как «производственный контроль» превращается из проверки в управленческий цикл Что даёт барьерный подход: от чек-листов до предотвращения критических событий Как вовлечь всех: от мастера до директора — с понятной периодичностью и ритмом Как трансформируется роль руководителя: регулярность, ответственность, цифровая фиксация
Трансформация производственного контроля через риск-управление
Ключевые тезисы: Что такое критические риски и как ими управлять Какую роль критические риски играют в производственном контроле Что такое барьеры безопасности и какая их ключевая роль Как повысить качество производственного контроля инструментами цифровизации
Видеоконтроль будущего — это не слежка, а защита. Защита людей, техники и производства
Почему проверка техники перед сменой — это не формальность, а вопрос безопасности и эффективности? Когда я работал инженером в Мурманском транспортном филиале, на мне лежала ответственность за десятки единиц техники: погрузчики, краны, энергетические подстанции, перегрузочные сооружения. От технической готовности этой техники напрямую зависела производительность всего терминала — способность перевалить заданный объём грузов морским, железнодорожным и автомобильным транспортом. Но, как это часто бывает, между службой эксплуатации и ремонтной службой постоянно возникала напряжённость. Эксплуатация требовала: «Чините быстрее — мы теряем время!» Ремонтники отвечали: «А вы обращайтесь с техникой аккуратнее!» В основе этой борьбы — одна и та же проблема: недостаточный контроль за подготовкой техники к работе. История из жизни: когда «не посмотрел» — привёл к аварии Один из ярких случаев произошёл зимой. Механизатор перед сменой прошёл медосмотр, получил путёвку, подошёл к машине — и, не осмотрев её, завёл двигатель и начал движение. Он не заметил, что машина была подключена к системе предпускового подогрева. В результате — оторвал кабель вместе со щитом от стены здания, и всё это «болталось» за ним по территории терминала. Когда его остановили коллеги, он искренне удивился: «Не я! Кто-то другой!» Пришлось показывать ему запись с камер видеонаблюдения — только тогда он признал вину. Реактивное управление — не решение. Да, сотрудника наказали. Да, в следующий раз он, возможно, будет внимательнее. Но через полгода аналогичное может повториться — с ним или с его коллегами. Потому что система не изменилась. Люди по-прежнему надеются, что «кто-то другой проверил», а ответственность за осмотр — формальность. Масштабирование проблемы: от терминала — ко всему предприятию. Сейчас я работаю в головном офисе компании, и вижу: эта проблема не локальная — она системная. На одном из рудников Норникеля мы столкнулись с тем же: машинисты электровозов приходят на смену, садятся в кабину — и едут, не выполняя обязательный предрейсовый осмотр вагонов, сцепок, тормозов и т.д. «Механики всё проверили» — стандартный ответ. Мы установили камеры в местах стоянки электровозов. Первые записи показали: большинство сотрудников осмотр не проводят. После бесед с руководством некоторые начали «обманывать» систему — ставить технику в другие места, чтобы камеры не фиксировали отсутствие осмотра. Только после вмешательства главного инженера ситуация начала улучшаться. Но даже тогда возникла другая проблема: кто будет смотреть 40+ камер ежедневно? Это нереально вручную. И здесь мы решили применить видеоаналитику на базе нейросетей. Решение: нейросеть как «невидимый инспектор» перед сменой. Мы поставили перед собой задачу: Автоматически фиксировать, проводит ли сотрудник предсменный осмотр техники по чек-листу — без участия человека. У машинистов есть чёткий регламент: Проверить световые приборы; Осмотреть пульт управления; Протестировать тормоза; Проверить наличие песка; Обойти вагоны и осмотреть сцепки и т.д. Мы обучили нейросеть распознавать эти действия. Если сотрудник не выполняет какой-то пункт — система генерирует короткий фрагмент видео (до 20 секунд), отправляет уведомление на почту с ссылкой и метаданными: кто, когда, на какой смене, что именно не сделал. Результат: Мы получаем только «нарушения» — не нужно просматривать часы видео; Сотрудники знают — за ними наблюдают; Качество осмотров выросло — потому что контроль стал постоянным и объективным; Реакция стала проактивной, а не реактивной. Это как камеры ГИБДД: ты не знаешь, когда тебя зафиксируют — поэтому соблюдаешь правила всегда. Преимущества и потенциал решения Автоматизация рутины — освобождаем людей от просмотра видео. Объективность — нет субъективной оценки, только факты. Превентивный эффект — сотрудники начинают соблюдать процедуры, зная о контроле. Масштабируемость — можно применять на любом объекте: шахты, карьеры, терминалы, цеха. **Гибкость** — легко адаптировать под разные чек-листы и типы техники (ПДМ, ШАС, конвейеры и т.д.). Мы уже планируем расширить использование видеоаналитики на другие виды техники и процессы — от контроля СИЗ до соблюдения маршрутов движения. Важные технические аспекты реализации Инфраструктура — видеопотоки требуют мощных вычислительных ресурсов. Безопасность данных — обработка должна происходить локально (на руднике), чтобы не передавать терабайты данных в облако или другие регионы. Оптимизация трафика — в облако отправляются только короткие фрагменты с нарушениями (малый вес, высокая ценность). Интеграция с ИТ-инфраструктурой — важно соблюдать требования информационной безопасности предприятия. Заключение: Культура безопасности начинается с малого — с проверки перед сменой Этот кейс показывает: даже, казалось бы, простая процедура — осмотр техники перед работой — может стать точкой роста для всей системы промышленной безопасности. Технологии не заменяют людей — они помогают людям быть лучше. Видеонаблюдение + видеоаналитика — это не «слежка», а инструмент, который: защищает сотрудников от аварий; защищает оборудование от поломок; защищает бизнес от простоев и убытков. Мы убедились: это работает. И приглашаем всех коллег — делиться опытом, внедрять, адаптировать, масштабировать. Потому что безопасность — это не про штрафы и наказания. Это про культуру, ответственность и технологии, которые помогают её выстраивать.
Голос опасности: как ИИ слышит риски раньше, чем они станут реальностью
На вебинаре обсудим: Как понять, что ситуация вышла из-под контроля, ещё до того, как произойдёт авария? Как превратить обычный разговор горняка в источник информации по безопасности? Как «Норникель» внедряет технологию речевой аналитики на основе искусственного интеллекта для контроля безопасности на рудниках
Управление критическими рисками. Практическая интеграция управления рисками в производственный контроль
Эффективное управление рисками на производстве требует комплексного подхода, который охватывает все уровни компании — от рабочих до руководства. Важно не просто реагировать на инциденты, но и заранее предвидеть и предотвращать возможные риски, создавая систему, которая интегрирована в каждый этап производственного процесса. Как организовать риск-ориентированное управление безопасностью на различных уровнях компании? Какие подходы наиболее эффективны для управления критическими рисками и обеспечения безопасности при проведении работ повышенной опасности? Обсудим эти вопросы с опытными руководителями функций ОТПБ и риск-менеджерами. Ключевые тезисы докладов сессии: Как создать риск-ориентированную систему управления безопасностью, охватывающую все уровни компании? Какие подходы наиболее эффективны для управления критическими рисками? Как управлять рисками при проведении работ повышенной опасности? Какие подходы эффективны для расследования происшествий с учетом их значимости? Как качественное расследование происшествий помогает улучшить систему управления рисками?
Как оценить качество проводимых поведенческих аудитов безопасности?
Многими компаниями применяется инструмент развития культуры безопасности – поведенческий аудит безопасности (ПАБ). Теоретически внедрить ПАБ несложно, несложно и отслеживать количественные показатели, но, когда вопрос касается качества – всегда возникает сомнение – тот ли результат мы получаем? Как оценить качество проводимых ПАБ для дальнейшего улучшения? Оценить качество проводимых поведенческих аудитов нам помогает чек-лист оценки (см. в приложении), который содержит этапы проведения ПАБ с баллами. При наблюдении за проведением поведенческого аудита, используя чек-лист мы отмечаем проведенные этапы и указываем баллы (0-1-2), где 0-не выполнил/плохо выполнил, 1-выполнил на среднем уровне, 2-отлично выполнил. Оценку можно проводить непосредственно на предприятии или при выполнении практических отработок проведения ПАБ. Дополнительно к шагам проведения ПАБ мы добавили еще один этап – убедительность. Убедить работника работать безопасно – это одна из наиважнейших целей ПАБ! Также, в чек-листе есть место для фиксирования плюсов и то, что можно было бы сделать лучше. Эти записи понадобятся для обратной связи.
А вы уверены в качестве работы нарядно-допускной системы на своем предприятии?
Коротко в предыдущей статье В предыдущий Компании у меня и моей команды есть опыт внедрения инструмента Управление рисками работ по нарядно-допускной системе. Инструмент состоит из 2х частей: Оценка смертельных рисков данной работы. Оценка соблюдения нарядно-допускной системы. По второй части инструмента расскажу в этой статье. Коротко суть методологии: В нарядно-допускной системе есть три основные понятные всем роли: - Выдающий наряд-допуск - Допускающий - Производитель С точки зрения безопасности, их ответственность следующая: Выдающий - отвечает за полноту мер безопасности в наряде в зависимости от специфики рисков данной работы; Допускающий – отвечает за качественный допуск к работе производителя, за соответствие условий работ на месте, тому, что прописано в наряде; Производитель – отвечает за допуск бригады к работам и соблюдение мер безопасности бригадой во время работ в соответствии с нарядом-допуском (в том числе соблюдение ПОР / ППР, технологических карт). Кроме того, нарядно-допускная система выставляет требование к месту, где проводятся работы, а именно: - Допускающий (цех - заказчик) – должен передать подрядчику место работ в чистом, не захламленном состоянии; - Производитель работ, после окончания работ, обязан передать место цеху-заказчику в таком же чистом, не захламленном состоянии. На этом (п.п. 1 и 2) выстраивается оценка эффективности нарядно-допускной системы. Замеры исполнения ролей (по п.1.) проводят специалисты дирекции ОТ и ПБ в ходе текущих обходов работ повышенной опасности. Замеры «динамичного безопасного рабочего пространства (БРП)» (по п.2.) проводят сами допускающие и производители работ, оценки проставляют в специальном мобильном приложении. Два вида замеров консолидируются в единой ИТ HSE и являются основой для рейтинга подрядчиков и рейтинга функционирования нарядно-допускной системы в подразделении Схематично это работает так: Оценка эффективности Описанный подход позволяет выстроить прозрачный рейтинг подрядчиков, в сути которого лежит реальная безопасность при выполнении работ по нарядам-допускам. Кроме того, выстраивание рейтинга подразделений по эффективности нарядно-допускной системы позволяет снизить травматизм при ремонтных работах. Минусы - Дополнительные затраты на мобильное приложение. - Допуск подрядчиков к мобильному приложению Компании. Как и любой инструмент, для эффективности его работы нужны - вера в него и поддержка со стороны производственников и дирекции ОТ и ПБ.
Оценка рисков перед выполнением работ
Продолжая рубрику практических советов, сегодня я хотела бы поделиться очередным инструментом, который может быть полезен в практике для производственных предприятий. Все знают, что такое оценка рисков, но очень часто работа над рисками на предприятии заканчивается глобальной оценкой текущего состояния, разработкой мер по результатам оценки и все. Многие забывают о том, что существуют нестандартные ситуации, которые иногда трудно оценить или спрогнозировать, требующие индивидуального подхода. И про данную оценку рисков я хотела бы рассказать ниже. ОРПВ – оценка рисков перед выполнением работ, которая проводится в следующих случаях: Перед выполнением работам повышенной опасности, т.е. работами, которые требуют оформления наряда-допуска; Перед выполнением работам, которые НЕ входят в стандартные работы сотрудника; Перед выполнение работ, на которые не разработаны инструкции по охране труда или стандартные операционные инструкции. ОРПВ проводит непосредственный руководитель работ с сотрудниками, которые привлекаются к данным работам. В первую очередь выявляются опасности, которые могут возникать в процессе работы и определяются средства защиты от них. Также, согласно разработанной форме, заполняется раздел с описанием необходимых шагов для выполнения работ с указанием мероприятий по обеспечению безопасности напротив каждого шага. После проведения оценки рисков представитель службы охраны труда утверждает данную форму и дает разрешение на проведение работ. По окончании работ заполняется также соответствующий раздел: проверяется выполнение указанных мероприятий. Частично данный формат может дублировать некоторые разделы нарядов-допусков, но мы считаем, что он более детальный и понятный, учитывает многие риски, которые в стандартных нарядах-допусках не предусмотрены. Мы активно используем данную форму у себя на предприятии, поэтому я могу смело рекомендовать к использованию подобный формат. При этом, конечно, по необходимости его можно видоизменить под собственные нужды, возможно упростить или добавить какие-либо риски.
Оценка рисков вновь устанавливаемого оборудования
Сегодняшний пост будет посвящён практическому инструменту, который может быть применим на любом производственном предприятии, складском комплексе или даже в офисе – оценка рисков вновь устанавливаемого/закупаемого оборудования. В данном случае – оборудование, которое не является сложным или крупногабаритным, например: новый станок по обработке металла, подъемник грузовой, электротельфер, дрель и т.д. Для того, чтобы понимать, является ли оборудование безопасным, соблюдены ли условия для его установки я предлагаю использовать чек-лист для оценки оборудования (форма прилагается). Кратко о процессе оценки вновь устанавливаемого оборудования ниже: Перед закупкой нового оборудования ответственный сотрудник сообщает информацию в службу охраны труда, которая проводит предварительную оценку, на основании запрашиваемого руководства по эксплуатации на оборудования. После одобрения закупки со стороны службы охраны труда при установке оборудования/перед использованием проводится оценка по приложенной форме. Оценка проводится комиссией, в которую входят: Представитель службы охраны труда; Ответственное лицо со стороны технической службы; Куратор оборудования (тот, кто его закупал) По результатам оценки разрабатывается план действий, который отражается в листе оценки, члены комиссии ставят подписи, и ответственный со стороны службы охраны труда отслеживает выполнение запланированных мероприятий. Данная оценка прикладывается к акту ввода в эксплуатацию. В случае, если сотрудник службы охраны труда выявил высокие риски для жизни/здоровья сотрудников, акт ввода в эксплуатацию не подписывается до устранения несоответствий. Т.к. данный чек-лист является универсальным и, конечно, тяжело учесть нюансы всех типов оборудования, мы оставляем за собой право включать в план действий мероприятия, риски по которым не отражены в вопросах, но требуют проработки. Документ можно изменить «под себя», что мы периодически делаем, уже было выпущено несколько версий, в соответствие с опытом его заполнения под разные типы оборудования.